液壓機在科技產業中的廣（guǎng）泛運用

科技的發展是個（gè）永恒的話題（tí），不管是什麽（me）樣的產品（pǐn），都要跟隨著社會的發展腳（jiǎo）步，液壓機一直堅持著跟隨（suí）市場的腳步發展，根據不同的需（xū）要從基礎做（zuò）起，不斷（duàn）探索（suǒ）、實踐，成就液壓機的（de）未來。
   一：液壓機在軍工中的運用
   
　　兵器粉（fěn）末（mò）冶金（jīn）技術是指采用金屬或其它粉末（mò）材料，經過混粉、壓坯、燒結、成型（xíng）和後處（chù）理等工藝過程製造各種多孔、半致密或全致密兵器零件與製品的技術。兵器粉末冶金技術是反坦克（kè）動（dòng）能穿甲彈彈芯、導彈發動機噴（pēn）管、陶瓷裝甲元件、坦克動力傳（chuán）動（dòng）係統摩（mó）擦片（piàn）等元件的關鍵製造技術，包括：兵器特殊零件的熱等（děng）靜壓、冷等靜壓技術、燒結工藝、自蔓燃高溫合成（chéng）技術、粉末注射（shè）成型技術、粉末鍛造技術、粉末（mò）冶金件性能測試與無損檢測技術（shù）等。由於粉末冶金技術具有工藝（yì）成本低、材料利用率高、能實現製造零（líng）件的淨成型或近成型、特別（bié）適用於大批量生產，用於取代某些（xiē）兵（bīng）器零件（jiàn）的常規製造工藝，液壓機則扮演了最後的集大成（chéng）者的角色，因為（wéi）軍工產品的金屬（shǔ）硬度大大高於普通金屬硬度，使用普通工藝和機器很難達到軍工品的高標準，所（suǒ）以www91的軍工行業離不開液壓機，www91的（de）國防事業離不開液壓機。

   
   二：液（yè）壓機在航空業

航空工業的發展離不（bú）開重型（xíng）模鍛液壓機是不爭的事實，我國僅有的一台300MN 鋁合（hé）金模鍛液壓（yā）機早（zǎo）已不能滿足現代航空工業的發展需求。早在（zài）2002年，中（zhōng）國工程院成立了以兩院院士師昌緒先生為組長的谘（zī）詢研究組（zǔ），對我國建造8 萬t 模鍛液壓機（jī）進行調研。研究認為我國現階段啟動建設8 萬t 模（mó）鍛液（yè）壓機大型裝備項目，對航空、艦船、航天、兵器、核工業等行業十分必要且完全可行。在我國要發展自主的航空工業，獨立研製並製造（zào）大飛機的大背景下，中國（guó）二重（chóng）和西安閻良航空產業基地分（fèn）別立項（xiàng）了8 萬t 和4 萬t 航空模鍛液壓（yā）機項目，為（wéi）我國飛機製（zhì）造業提供優（yōu）質的大型整體航（háng）空模鍛件。

然而重型（xíng）模鍛（duàn）液壓（yā）機（jī）的設計與製造（zào）麵臨著（zhe）巨大的困難（nán）和風險，混凝土泵液壓係統（tǒng）的發熱現象危害其加工、製造和運輸的難度都處於極限狀態，且投資巨大，周期（qī）長。為解決上（shàng）述問題，對重型液壓機結構設計的研究與改進從來沒有停止過。最早的重型模鍛液壓機普遍采用傳統的（de）“三梁四柱”結構，且機架為非預應力框架（jià），這種結構的典型代（dài）表是俄羅斯的750MN模鍛液壓機，由於其承載結構（gòu）缺乏（fá）預應力保護，材料許用力僅為40～60MPa，從而導致結構尺寸和重量極為龐大，總重達到了26000t，且大量采用重型鑄（zhù）件和鍛件，加工製造難度大，疲勞性能不高。20 世紀（jì）70年代，出現了粗螺栓預緊結構，這種結構采用少量的粗螺栓對承載（zǎi）機架施加預緊力，材料的許用應力得以提（tí）高至100～150MPa，疲勞性能也有所提高。由於大（dà）型（xíng）預應力（lì）粗螺栓製造（zào）的難度大，且許用應力不宜太高，此後（hòu）又出（chū）現了細螺栓（shuān）預緊結構，用多根細（xì）螺栓替代少量的粗螺栓施加預緊（jǐn）力，從而使許用應力提高（gāo）至150～200MPa。即便如此，重型液壓機的設計仍然麵臨巨大的困難和風險。預應力鋼絲纏繞技術和剖分-坎合技術的發（fā）展極大地解決（jué）了這個問題，其（qí）基（jī）本思路為將重型承載結構——尺寸和重量龐大，傳統手段難以加工的重型零件，剖（pōu）分為多個子件，從而降低製造難度和風險，方便運輸；然後通過預應力鋼絲纏繞技術，以坎合連接的方式將其組合為一個整體，從而替代整體（tǐ）鑄鍛結構。這種技術思路的產生（shēng），充分體現了“以小搏大”的特點，是具有創新性的重型液壓機設（shè）計方（fāng）法。2006年（nián）以來，清華大學在重型液壓機的設計上突（tū）破（pò）傳統思維，采（cǎi）用預應力鋼絲纏（chán）繞技術和坎（kǎn）合（hé）技術先後（hòu）設計了多台300MN以上的重型液壓機，其中包括已經投產的世界上大型的360MN/150MN鋼管垂直擠壓機組，在（zài）建的400MN 航空精密模鍛液（yè）壓機和昆山300MN核電鍛件（jiàn）液壓機（jī）。本文以航空工業為背景，介紹了坎合技術在航空模鍛液壓機上的（de）應用。

機架是（shì）重型液壓機中最為重要的結構部件，是巨大能量聚集、傳遞和釋放的載體，其設計的強度、剛度以及可靠性極（jí）為重要。400MN航空模鍛液壓機的機架采用拱形梁+墊梁的方式，拱梁和立柱（zhù）分別被剖分為5個（gè）子件，整個機架共20個（gè）子件，單件的重量均在80t以下，大大減小了單件的重量（liàng）和製造難度。各個子件之間的剖分麵通過坎合化處理提高其坎（kǎn）合係數，通過鋼絲施加強大的預應力場將20個子件纏繞成為一個預應力承載（zǎi）框架（jià），該機架（jià）的重（chóng）量為1400t 左右，若采用傳（chuán）統（tǒng）製造方（fāng）法，難度極（jí）大。采用“以小搏大”的預應（yīng）力剖分-坎合技術是製造該類重型承載機架的有（yǒu）效技（jì）術路線。

在我（wǒ）國首台預應力鋼絲纏繞剖分-坎合壓機——360MN垂直擠壓機中，僅對拱梁進行了剖分-坎合，且（qiě）僅分為3個子件，子件之間采用滾花處理形成坎合的多峰結構，。而立柱則采用分段鑄造，然後焊接為一（yī）個整體。這種結構相對傳統（tǒng）的“三梁四柱”式壓機，在製造難（nán）度上已經大大降低，然而由於立柱為焊接整體結構，其重量仍然（rán）在200t以上。

為進一步降低製造難度，在經過充分論證，尤其是通（tōng）過精（jīng）準的數值計算之（zhī）後，（對立柱剖分-坎合後的機架進行有限元分析，對各種可能的狀態，包括中（zhōng）心載（zǎi）荷、前後偏載、左右偏載等進行計算），發現在坎合係數為0.3時，將（jiāng）拱梁和（hé）立柱分別剖分為5個子件，在強大的預應（yīng）力場作用下，壓機工作時不會發（fā）生剖分麵上的錯移和分開，剖分- 坎合的機架與整（zhěng）體機架具有相同（tóng）的變形協調性。偏（piān）載時（shí），即使（shǐ）完全通過立柱導向承受側推力，坎合麵仍（réng）然保持（chí）足夠的抗剪能力。360MN擠壓機的實踐和充分的（de）理論分析為我國（guó）400MN 航空模（mó）鍛壓機的設計提供了科學的依據，重型承載（zǎi）機架（jià）的設計（jì）發展出了一條全（quán）新的技術（shù）路（lù）線。

杜甫機械液壓機按照結構（gòu）形式分類（lèi）， 主要（yào）包括單柱液壓機、四柱液壓機、框架液壓機及其他結構的液壓機。單柱液壓機可（kě）分為整體機身和組合機身兩種結構，單柱液壓機在工作中，由（yóu）於機身的變形，滑塊與工作台會產生一定的夾角（jiǎo）， 故多用在對精度要求不高（gāo）的應用場合，如：壓裝、板材壓型、校直等工（gōng）藝。四柱液壓機為通過四根立柱把上下橫梁連接起來， 且其帶滑（huá）塊（kuài）的（de）活動橫梁依靠四（sì）根立柱導向， 機器具有（yǒu）結構（gòu）簡單，製造成本低等（děng）特點，故應用（yòng）最為廣泛。框架式液壓機用焊接框架立柱代替四柱液壓機中（zhōng）的圓柱立柱，滑塊的（de）導向依靠固定在立柱上的導軌導向（xiàng），具有導向精度高，抗偏載能力大等優（yōu）點（diǎn），但製造（zào）成本比四柱液壓機高，多用在對精度要求較（jiào）高的場（chǎng）合，如金屬薄板的衝壓、金屬精密成型等（děng）工藝。以上三種液壓（yā）機占到液（yè）壓機總數的95％ 以上。根據不同（tóng）的需要．另外還有各（gè）種其他特殊結構形（xíng）式的液壓機。

真誠歡迎大家前來www91公司谘詢參觀，www91的液（yè）壓機產品的質量是首屈一指的，同時（shí）www91公司在液（yè）壓機（jī）服務質量上也在不斷的努力做到更好，讓更多人認可www91（men）的服務，讓www91液（yè）壓機公（gōng）司在市場的發展中走（zǒu）的更遠（yuǎn）！