CNC加工中心" style="white-space: normal; font-family: 宋体, SimSun; font-size: 18px; text-decoration: underline;">CNC加工精（jīng）度

   一、加工精度的（de）概念

         所谓加工精度（dù），是指零件加工后的几何参数（尺寸、几何形状和（hé）相互位置）的实际值与理想值之间的符合（hé）程（chéng）度，而它们之间的偏（piān）离程度（即差异）则        为加工差误。加工误差的大小（xiǎo）反映精度的高低。加工精度包括如下三个方（fāng）面。

   尺寸精度：限制加工表面与其基准间的尺（chǐ）寸误差不超过一定的范围。

  几何形状精度：限制加工表面的宏观几何形状误差，如圆度、圆柱（zhù）度、平（píng）面度、直线度等/

   相互（hù）位置精度：限制加工表面与其基准间的相互位置误差，如平行度、垂直度、同轴（zhóu）度、位（wèi）置度等。

    影响加工精度的（de）主要因素

   二、加工原（yuán）理的误差

         由于数控机床一般（bān）只具有直线和圆弧插补功能（少数（shù）数控机床具备抛物线和螺旋线插补功能），因而即（jí）便是加工一条平面曲（qǔ）线，也必（bì）须用许多（duō）很短的        折现或圆弧去逼（bī）近它。刀具连续（xù）地即将这些小线段加工出来，也就得到了所需的曲线形状。逼近的精度可（kě）由每根线段的长度（dù）来控制。因此，在曲（qǔ）线或曲面      的数控加工中，刀（dāo）具相对于工件的成（chéng）型运动时近似的（de）。

        采用近似的成型运动（dòng）或近似的刀刃轮廓，虽然（rán）会带来加工原理误差，但往往（wǎng）可简（jiǎn）化（huà）机（jī）床结构或刀具（jù）形状，提高生产效率，且能得到满足要求的加工精（jīng）        度。因此，只要这种方法产生的误差不超过允许的（de）误差精度，往往比准确（què）的加工方法能获得更（gèng）好的经济效果（guǒ），在生（shēng）产中仍能得到广泛的应用。

    调整误差

    试切法。单件小批生产中普遍采用（yòng）试切（qiē）法。加工时（shí）现在工件（jiàn）上试（shì）切，根据测得的（de）尺寸与图（tú）样要求的差值，来调整刀具与工件的相对位置，然后再进行试切、再测量、在调整，直至符合规定的尺（chǐ）寸要求后才正式切削出整个待加工表面。用（yòng）试切法所带来的调整误差有测量误差、机床进给机构的位移误差。

    调整法。在成批大量的生（shēng）产（chǎn）中，广泛采用试切法（或样件、样板）调整号（hào）刀具与工件的相对（duì）位置，然后保持这种相（xiàng）对位置不变来加工一批零件，从而获得所（suǒ）要求的零件尺寸。

三、机床误差

    主轴回转误差。机床主轴时用来传（chuán）递主要切（qiē）削运动并带动（dòng）工件或刀具作回转运动（dòng）的重要零（líng）件。其回转运动精度时机床（chuáng）主要精度指标之一，主要影响（xiǎng）零件加工表面的几何形状精度、位（wèi）置精度和表面粗糙度。主轴回转误差主要（yào）包括其径向圆跳动、轴向窜动（dòng）和摆动。

    造成主轴经向圆跳（tiào）动的主要原因时轴（zhóu）径与轴承孔圆度不高、轴承滚动（dòng）的（de）形状误差（chà）、轴与孔安装后不同轴以及（jí）滚（gǔn）动体误差等。主轴径向圆跳动将造成工件的形状误差。

四、导轨误差。

    导轨是确定机床主要部件相对位置的基准件（jiàn），也（yě）是运动的基准，它的各项（xiàng）误差直接影响着工件的精度（dù）。以数控车床为例，当床身导轨在水平面内出现弯曲（qǔ）（前凸）时，工件上产生腰鼓形误差：当床身导（dǎo）轨与主轴轴心在垂（chuí）直面内不（bú）平行时，工（gōng）件上会产生鞍形误差（chà）；而当（dāng）床（chuáng）身导轨与主轴（zhóu）轴心在水平面内不平行时，工件上会产生（shēng）锥形（xíng）误差。