1、切削力大，切削温度高：

　　该类型材料强度大，切削时切向应力大、塑性变形大，因而切削力大。此外材料导热性极差，造成切削温度升高，且高温往往集中在刀具刃口附（fù）近的狭长区域内，从而加快（kuài）了刀具（jù）的磨损。非（fēi）标零件加工

　　2、加工硬化严重：

　　不锈钢以及一些高温（wēn）合金不锈钢均（jun1）为奥氏体组织，切削时加工硬化倾向（xiàng）大，通常是普通（tōng）碳素钢的数倍，刀具在加工硬化（huà）区域内切削，使刀具（jù）寿命缩短。

　　3、容易粘刀：

　　无论是奥氏体不锈钢（gāng）还是马氏体不锈钢均存在加工时切屑强韧、切削温度很高的特点（diǎn）;当强韧（rèn）的切（qiē）屑流经前刀面时，将产生粘结（jié）、熔焊等粘刀现象，影响加工零件表面粗糙度。

　　4、刀具磨损加快：

　　上述材料一般含（hán）高熔（róng）点元素、塑性大，切削温度高，使刀具磨损加快，磨刀、换刀频繁，从而影（yǐng）响了生产效率，提高了刀具使用成本。

　　5、在钻孔（kǒng）加工时，由于不锈钢材料导热性能差，弹性模量小，孔加工起来也比较困难。解决此类材料的孔加工难题，主（zhǔ）要是选用合适的刀具材料，确定合理（lǐ）的（de）刀具的几何参数以及刀具的切削用量。钻削上述材料时，钻头一般应选用W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4Co8等材（cái）质的钻头，这些材质钻头缺点是价格比较昂贵，而且难以（yǐ）采购（gòu）。

　　6、而采用常用的W18Cr4V普通标准高速钢钻（zuàn）头钻孔时，由于存在顶角较（jiào）小、切屑太宽而不能及时排出孔（kǒng）外（wài）、切削液不能及时冷却钻头等缺点，再加上不锈钢材料导热性（xìng）差，造成集中在刀刃上的切削温度升高，容易导致两个后刀（dāo）面和主（zhǔ）刃烧伤及崩（bēng）刃，使钻头的使用寿命降低。

　　7、钻削时，切削用量的（de）选择应从降低切削温度的基（jī）本点出发，一（yī）般情况下，切削速度以12——15m/min较为合适。进给量对刀（dāo）具寿命影响较小，但进（jìn）给量选择太小将会使刀具在硬化层内切削，加剧磨损;而（ér）进给量如果太大，又会使表面粗糙度变差。综合（hé）上述两个因（yīn）素，进给量选（xuǎn）择为0.32——0.50mm/r为宜。

　　8、为避免（miǎn）出现切屑粘刀现象，刀具的前、后刀面应仔细（xì）刃磨以保证具（jù）有（yǒu）较小的粗糙度值，从而减少切屑流出阻力，避免（miǎn）切屑粘刀。

　　9、注意断屑槽的磨（mó）削，由于不锈钢切屑具（jù）有（yǒu）强韧的特点，刀具（jù）前刀面（miàn）上断屑槽修磨（mó）应合适（shì），从而使（shǐ）切削过程中断屑、容屑、排屑方便。非标零件加工