尾礦蒸養磚生產線在（zài）製磚時所用（yòng）到的坯料成形時如石英，長石，石灰石，矽（guī）灰石，因含量（liàng）過高就會導致高水平的顆粒之（zhī）間的結合性能差，當坯模和脫層（céng）強度不一致而引起的分層的時候，可考慮嚐試以下措施（shī）：
首先（xiān）改變（biàn）尾礦蒸養磚生產線使用坯料（liào）配方。在保證各項理化（huà）性能的前提下，增加粘土等塑性材料的含（hán）量，降低瘠性材料的（de）含量，或選用膨潤土等塑性較強的材料代（dài）替塑性（xìng）較差的材料。
另外（wài），在尾礦蒸養（yǎng）磚生產設備中可加入部分（fèn）用於增強劑如甲基纖維素、澱（diàn）粉、紙漿廢（fèi）液、糊精等（根據綠體情（qíng）況，加入量一般為0.3%-1.5%），以提高坯體顆粒間的結合強（qiáng）度，從而保證尾礦蒸養磚生產設備生產時坯體仍具有較高的強度，避免分層，同時也擴大（dà）了原材料的使用範圍。在（zài）不需要改變配方的情況下，增加了劣質原料的用量，降低了成本。目前，該方法已（yǐ）得到廣泛應用。
其次，由（yóu）於（yú）尾礦蒸養磚生產線所用坯料中含有太多具有層狀結構的滑石和葉蠟（là）石礦物（結構特點：無粘度、無（wú）油（yóu）膩效應），致使在壓力作用下容易（yì）形成層狀排列（liè），導致（zhì）坯料分（fèn）層。還根據層狀材料結晶的不同，當其含量大（dà）於（yú）5%～8%時，容易產生分（fèn）層現象。因此，它可以預先煆燒，破壞層狀結構，然後破碎。鑒於其粘度差（chà），可適（shì）當加入鋼坯（pī）增強劑。滑石粉的煆燒溫度為1250-1350℃，葉蠟石的煆燒溫度為200-1300℃。
最後還有一種就是在製粉過程中，對噴霧幹燥製粉來說，水分蒸發不勻。噴（pēn）霧流（liú）交叉或粘（zhān）壁（bì）製成粉料後（hòu），粉料又未長期陳腐，造成坯粉水分（fèn）不勻，在壓（yā）製過程中造成較幹顆粒間空氣未能排出而造成分層。對此可采取：仔細調整（zhěng）尾礦蒸養（yǎng）磚生產線中噴槍在塔內的位置和方向，以保證不會發生粘壁或霧流交叉現象。製成的坯粉保證陳腐在24～48 h。而粉末顆（kē）粒含量較（jiào）高的微粒，從而導致風量過度內材料，並（bìng）由於耐空氣加壓時排（pái）出（chū）較大引起剝離，所以該（gāi）粉末是小（xiǎo）於0.088。