臥式液壓機常見故（gù）障的診斷及消除方法

故障現象及原因

消除方法

故障現象（xiàng）及原因

消除方（fāng）法

1.泵中噪（zào）聲、振動，引起管路、油箱（xiāng）共振（zhèn）

1.在（zài）泵的進、出油口用軟管聯接

2.泵不要裝在油箱上，應將電動機和泵單獨裝在底座上，和油箱分開

3.加大液壓泵，降（jiàng）低電動機（jī）轉數

4.在泵的（de）底座和油（yóu）箱下麵塞進防振材料

5.選擇低噪聲泵，采用立式（shì）電動機（jī）將液壓泵浸在油液中

4.管道內油（yóu）流激烈（liè）流動的噪聲

1.加粗管道（dào），使流（liú）速控製在（zài）允（yǔn）許範圍內

2.少用彎頭多采用曲率小的彎管

3.采用膠管

4.油流紊（wěn）亂（luàn）處不采用直角彎頭或三通

5.采用消聲器、蓄能器等

2.閥彈簧所引起的係統共（gòng）振

1.改變彈簧的安裝（zhuāng）位置

2.改變彈簧的剛度

3.把溢流閥改成外部泄（xiè）油形式

4.采用遙控的溢流閥

5.完全排出回路中的空氣

6.改變管道的長短、粗細、材質、厚度等

7.增加管夾使管道（dào）不致振動

8.在管道的某一（yī）部位裝上節流閥（fá）

5.油箱有（yǒu）共鳴聲

1.增厚箱板

2.在側板、底板上增設筋板

3.改變回油管（guǎn）末端的形狀或（huò）位置

6.閥換向產生的衝擊噪聲

1.降低電液閥換向的控製壓力

2.在控製管路或回油（yóu）管路上增設節流閥

3.選用帶先導卸荷功能的元件

4.采用電氣控製方法，使（shǐ）兩個以上的閥（fá）不能（néng）同時換向 

3.空氣進入液壓缸引（yǐn）起的振動（dòng）

1.很（hěn）好（hǎo）地排出空氣

2.可對液壓缸活塞、密封襯墊塗上二硫化鉬潤滑脂即可

7.溢流閥、卸荷（hé）閥、液控單向閥、平衡閥等工作不良，引起的管道（dào）振（zhèn）動和噪聲

1.適當處裝上節流閥

2.改變外泄形式

3.對（duì）回路進行改造

4.增設管（guǎn）夾

故障（zhàng）現象及原因

消除方法

壓力不足

溢流閥旁通閥損壞

修理或更換

減壓閥設定（dìng）值（zhí）太低

重新設定

集成通道塊設計有誤

重新設計

減壓閥損壞

修理或更換

泵、馬達或（huò）缸損壞、內泄大

修理或更換

壓力不穩定

油中混有（yǒu）空氣

堵漏（lòu）、加油、排氣

溢流閥磨損、彈簧剛性差

修理或更換

油液汙（wū）染、堵塞閥（fá）阻尼孔

清洗、換油

蓄能器或充氣閥失效

修理或更換

泵、馬達或缸磨損

修理或更換

壓力過（guò）高

減壓閥、溢流閥或卸荷閥設定值不對

重（chóng）新設定

變量機構不工作

修理或更換

減壓閥、溢流閥或卸荷閥堵塞或損壞

清洗或更換（huàn）

故障現象及原因

消除方法

係統（tǒng）壓力正常執行元件無動作

電磁閥中電磁鐵有故障

排除或更換

限位或順（shùn）序（xù）裝置（機械式、電氣式或液動式）不工作或調得不對（duì）

調整（zhěng）、修複或更換

機械故障

排除

沒有指令信號

查找、修複

放大器不（bú）工作或調得不對

調整、修複或更換

閥不工（gōng）作

調整、修複或更換

缸或馬達損壞

修複或（huò）更換

執行元件動作（zuò）太慢（màn）

泵輸出流量不足或係統（tǒng）泄漏（lòu）太（tài）大

檢查、修複或更換

油液（yè）粘度太（tài）高或（huò）太低

檢查、調整或更換

閥（fá）的控製壓力不夠或閥內阻（zǔ）尼孔堵塞

清洗、調整

外負載過大

檢查、調整

放大器失靈或調得（dé）不對

調（diào）整修複或更換（huàn）

閥芯卡澀

清洗、過（guò）濾或換油

缸或馬達磨損嚴重

修理或更換

動（dòng）作不規則

壓力不正常

見5.3節消除

油中混有空（kōng）氣

加油、排氣（qì）

指令信號不穩定

查找、修（xiū）複

放大器失靈或調得不對

調（diào）整、修複或更換

傳感器反饋失靈

修（xiū）理或更換

閥（fá）芯卡（kǎ）澀

清洗（xǐ）、濾油

缸或馬達磨損或損壞

修理或更換

現象及原因

消除（chú）方法

換向時產生衝擊

換向時瞬時關閉、開啟，造成（chéng）動能或勢能（néng）相（xiàng）互轉換時產生的液（yè）壓衝擊

1.延長換向時間

2.設計帶緩衝的閥芯

3.加粗管徑、縮短管路（lù）

液壓缸在（zài）運動中突（tū）然被製動所產生的液壓衝擊（jī）

液壓缸（gāng）運動時，具有（yǒu）很大（dà）的動量和慣性，突然被製（zhì）動（dòng），引起較大的壓力增值故產生液壓衝擊（jī）

1.液壓（yā）缸進（jìn）出油口處分別設置（zhì），反應快（kuài）、靈敏度高的小型安全閥（fá）

2.在滿足驅動力時盡量減少係統工作壓力，或適當（dāng）提高係統背壓

3.液壓（yā）缸附近安裝囊式蓄能器

液壓缸到達終點時（shí）產生的液壓衝擊

液壓缸運動時產生的動量和慣性與缸體發生碰撞，引起的衝擊

1.在液壓缸兩端設（shè）緩衝裝置

2.液壓缸進出油口處分別設置反應快，靈敏度高的小型（xíng）溢流閥（fá）

3.設置行（háng）程（開關）閥

故障現象及原因

消除方法

1.設定壓力過高（gāo）

適當調整壓力

2.溢流閥、卸荷閥、壓力繼電器等卸荷回路的元件工作不良

改正各元件工作不正常狀（zhuàng）況（kuàng）

3.卸荷回路的元（yuán）件調定值不（bú）適當，卸壓（yā）時間短

重新調定，延長卸壓時間

4.閥（fá）的漏損大，卸荷時間（jiān）短

修理漏（lòu）損大的閥，考（kǎo）慮不采用大規格閥

5.高壓小流量、低（dī）壓大（dà）流量時不（bú）要由（yóu）溢流閥溢流

變（biàn）更回路（lù），采（cǎi）用卸荷閥、變量泵

6.因粘度低或泵有故障，增大了泵（bèng）的內泄漏量（liàng），使泵殼溫度升高

換油、修理、更換液壓泵

7.油箱內油量不足

加油，加大油箱

8.油箱結構不合理

改（gǎi）進結構，使油箱周（zhōu）圍溫升（shēng）均勻

9.蓄能器容量不足或有故障

換（huàn）大（dà）蓄能器，修理蓄能器

10.需（xū）要安裝冷卻器，冷卻器容量不足，冷（lěng）卻器有故障，進水閥（fá）門工作不良，水量不足，油溫自動（dòng）調（diào）節裝置有故障

安裝冷卻器，加大冷卻器，修理冷卻器的故障，修理閥門，增加水量，修理調（diào）溫裝置（zhì）

11.溢流閥遙控口節（jiē）流過量，卸荷的剩餘壓力（lì）高

進行適（shì）當調（diào）整

12.管路的阻（zǔ）力大

采用適當的管（guǎn）徑

13.附（fù）近熱源（yuán）影響，輻射（shè）熱（rè）大

采用（yòng）隔（gé）熱材料反射板（bǎn）或變更布置場所；設（shè）置通風、冷（lěng）卻裝置（zhì）等，選用合適的工作（zuò）油液

故障現象

原因分析

消除方法（fǎ）

（一）泵不輸油

1.泵不轉

（1）電動機軸（zhóu）未轉動

1）   未（wèi）接通電源

2）   電氣（qì）線（xiàn）路及元件故障

檢查電氣並排除故障

（2）電動（dòng）機發熱跳閘

1）   溢流閥調壓過高，超載荷後悶泵

2）   溢（yì）流閥閥芯卡死（sǐ）閥芯中（zhōng）心油孔堵塞或溢流閥阻（zǔ）尼孔堵塞造成超壓（yā）不溢流

3）   泵出口單向閥裝反或閥芯卡死而悶泵

4）   電動機故障

1）   調節溢流閥壓力值

2）   檢修閥悶

3）   檢修單向閥

4）   檢修或更換電動（dòng）機

（3）泵軸或（huò）電（diàn）動機軸上無連接鍵

1）   折斷

2）   漏裝

1）   更換（huàn）鍵

2）   補裝鍵（jiàn）

（4）泵（bèng）內部滑動（dòng）副（fù）卡死

1）   配合間隙（xì）太小

2）   零件精度差，裝配質量差，齒輪與軸同軸度偏差太大；柱塞頭部卡死；葉片垂直度差；轉（zhuǎn）子（zǐ）擺差太大，轉子槽有傷口或葉片（piàn）有傷（shāng）痕（hén）受力（lì）後斷裂而卡死

3）   油（yóu）液太髒

4）   油溫過（guò）高使零件（jiàn）熱變形

5）   泵的吸油腔進（jìn）入髒物而卡死

1）   拆開檢修，按要求選（xuǎn）配間隙

2）   更換零件，重新裝配，使配合間隙（xì）達到要求

3）   檢查（chá）油質，過濾或更換油液

4）   檢查冷卻器的冷卻效果，檢查油箱油（yóu）量並加油（yóu）至油位線

5）   拆開清洗並在吸油口安裝吸油過濾器

2.泵反轉

電動機轉（zhuǎn）向（xiàng）不對

1）   電氣線路接錯

2）   泵體上旋向箭頭錯誤

1）   糾正電氣線路

2）   糾正泵體上旋向箭（jiàn）頭

3.泵軸仍（réng）可轉（zhuǎn）動

泵（bèng）軸內部折斷

1）   軸質量差

2）   泵內滑動副卡死（sǐ）

1）   檢查原因，更換新軸

2）   處理見本表（一）1（4）

4.泵不吸油

（1）油箱（xiāng）油位過低

（2）吸油過濾器堵塞

（3）泵吸油管上閥門未打開

（4）泵或吸（xī）油管密封不嚴

（5）泵（bèng）吸（xī）油高度超標準且吸油管細長並彎頭太多

（6）吸油過濾器過濾精度太高，或通油麵積太小

（7）油的粘度太高

（8）葉片泵（bèng）葉片未伸出，或卡死

（9）葉片泵變量（liàng）機構（gòu）動作不靈，使偏心量為零

（10）柱塞泵變量機構失靈，如加工精度差，裝配不良，配合間隙太小，泵內部摩擦阻力太（tài）大，伺服活塞、變量活塞及彈簧芯軸卡死，通向變量機構的個別油道有堵塞以及油液太（tài）髒，油（yóu）溫（wēn）太高，使零件熱變形等

（11）柱塞（sāi）泵缸體與配油盤之間不密（mì）封（如柱（zhù）塞泵中（zhōng）心彈簧折斷）

（12）葉（yè）片泵（bèng）配油盤與泵體之間不密封

（1）加（jiā）油至油位線

（2）清洗濾芯或更換

（3）檢查（chá）打開閥（fá）門

（4）檢查和緊固接頭處，緊固泵蓋螺（luó）釘，在（zài）泵蓋（gài）結合處和接頭（tóu）連接處（chù）塗（tú）上油脂，或先向泵（bèng）吸油口（kǒu）灌油

（5）降低吸油高度，更換管子（zǐ），減少（shǎo）彎（wān）頭

（6）選擇合的過濾（lǜ）精度，加大濾油器規格

（7）檢查（chá）油的粘度，更換適宜的油（yóu）液，冬季要檢查加熱器的效果

（8）拆開清洗，合理選配間隙，檢查油質，過濾或更換油液

（9）更換或調整變量機構

（10）拆開檢查，修配或更換零件，合理選配間隙；過濾或更換油液；檢查冷卻器效果；檢查油箱內的油位並加至油（yóu）位線

（11）更換彈簧

（12）拆開清洗重（chóng）新裝配

（二（èr））泵噪聲大

1.吸空（kōng）現（xiàn）象嚴重

（1）吸油過濾（lǜ）器有部分堵塞，吸油阻力大

（2）吸油管距油麵較近

（3）吸油位置太高或油箱液位太低

（4）泵和吸油管口密封不嚴

（5）油的粘度過高

（6）泵的轉速太高（使用不當（dāng））

（7）吸油過（guò）濾器通過麵積過小

（8）非自吸泵（bèng）的輔助泵供（gòng）油量不（bú）足或有故障

（9）油箱上空氣過濾器（qì）堵塞

（10）泵軸油（yóu）封失效（xiào）

（1）清（qīng）洗或更換過（guò）濾器

（2）適（shì）當加長調整吸油管長度或（huò）位置

（3）降低泵的安（ān）裝高度或提高液位高度

（4）檢查連接處（chù）和結（jié）合麵的密封（fēng），並緊固

（5）檢查油質（zhì），按要求選用油的粘度（dù）

（6）控製在高轉速以下

（7）更換通（tōng）油麵積大的（de）濾器

（8）修理或更換輔助（zhù）泵

（9）清洗或更換空氣過濾器

（10）更換

2.吸入氣泡

（1）油液中溶解一定量的空氣，在工作過程（chéng）中又生成的氣泡

（2）回（huí）油渦流強烈（liè）生成泡沫

（3）管道內或泵（bèng）殼內存有空氣

（4）吸油管浸入油麵的深度不夠

（1）在油箱內增設隔板，將回油（yóu）經過隔板消泡後再吸入，油（yóu）液中加消泡劑

（2）吸油管與回油（yóu）管要隔開（kāi）一定距離，回油管口要插入油麵以下

（3）進行空（kōng）載運轉，排除空氣

（4）加長吸（xī）油管，往油箱中（zhōng）注油使其液麵（miàn）升高

3.液壓泵運轉不（bú）良

（1）泵內軸承（chéng）磨損嚴重或破損

（2）泵內部零件破（pò）損或磨損

1）   定子（zǐ）環內表麵磨損嚴重

2）   齒輪精度低（dī），擺差大

（1）拆開清洗，更換

1）   更換定子圈

2）   研配修複或更換

4.泵的結構因素

（1）困油嚴重產生較大的（de）流量脈（mò）動和壓力脈動

1）   卸（xiè）荷槽設計（jì）不佳

2）   加工精度差

（2）變量泵變（biàn）量機構（gòu）工作不（bú）良（間隙過小，加工精度差，油液太髒等）

（3）雙級葉片泵的壓力分配閥工作不正常。（間隙過小，加工精度差（chà），油液太髒等）

1）   改進設計，提高卸荷能力

2）   提高加工精（jīng）度

（2）拆開清洗，修理，重（chóng）新裝配（pèi）達到性（xìng）能要求，過濾或更（gèng）換油液

（3）拆開清洗，修理（lǐ），重新（xīn）裝配達到性能要求，過濾或更換油液

5.泵（bèng）安裝不良

（1）泵軸與電動機軸同軸度（dù）差

（2）聯軸（zhóu）器安裝不良，同軸度差並有鬆動

（1）重新安裝達到技術要求，同軸度一般應達到0.1mm以內

（2）重新安裝達到技術要求，並用頂絲緊固聯（lián）軸器

（三）泵出油量不足

1.容積效率低（dī）

（1）泵內部滑動零件磨損嚴重

1）   葉片泵配油盤端麵磨（mó）損嚴重

2）   齒輪端麵與測板磨（mó）損（sǔn）嚴重

3）   齒輪泵因軸承損壞使泵體孔磨損嚴重

4）   柱塞泵柱塞與缸體孔（kǒng）磨損嚴重

5）   柱塞泵配油盤與缸體（tǐ）端麵磨損嚴重

（1）拆（chāi）開清洗，修理和更換

1）   研磨配油盤（pán）端麵

2）   研磨修理工理或更換

3）   更換軸承並修理

4）   更換柱塞並配研到要求間隙，清洗後重（chóng）新裝配

5）   研（yán）磨兩端麵達到要求，清洗後重新裝配

（2）泵裝配不良

1）   定子（zǐ）與轉子、柱塞與（yǔ）缸體、齒輪與泵體（tǐ）、齒輪與側板之間的間（jiān）隙太大（dà）

2）   葉片泵、齒輪（lún）泵泵蓋上螺釘擰（nǐng）緊力矩（jǔ）不勻或有鬆動

3）   葉片和轉子反裝

1）   重新裝配，按技（jì）術要求選配間隙（xì）

2）   重新擰緊螺釘並達到受力均勻

3）   糾正方向重新裝配

（3）油的粘度（dù）過（guò）低（如用錯油或油（yóu）溫過高）

（3）更換油液，檢查（chá）油溫（wēn）過高原因，提出降溫措施（shī）

2.泵有吸氣（qì）現（xiàn）象

參見本表

參見本表

3.泵內（nèi）部機構工作不良

參見（jiàn）本表

參見本表

4.供油量不足

非自吸泵（bèng）的輔（fǔ）助泵供油量不足或有故障

修理或更換輔助（zhù）泵

（四）壓力（lì）不足或壓（yā）力（lì）升不（bú）高（gāo）

1.漏（lòu）油嚴（yán）重

參（cān）見本表

參見本表

2.驅動機構功率（lǜ）過小

（1）電動（dòng）機輸出（chū）功率過小（xiǎo）

1）   設（shè）計不合理

2）   電（diàn）動機有故障

（2）機械驅動機構輸出功率過小

1）   核算電動機功率，若不（bú）足應更換

2）   檢查電動機並排除故障

（2）核算驅動（dòng）功率並更換驅動機構

3.泵排量選得過大或壓力調得過高

造成驅動機構或電動（dòng）機功率不足

重新計算（suàn）匹配壓力，流量和功率，使之合理

（五）壓力不穩定，流量（liàng）不穩定

1.泵有吸氣現象

參見（jiàn）本表

參見本表

2.油（yóu）液過髒

個別葉片在轉子槽（cáo）內卡住或伸出困（kùn）難

過濾或（huò）更換油液

3.泵（bèng）裝配不良

（1）個（gè）別葉片（piàn）在轉子（zǐ）槽內間隙過大，造成高壓油向低壓腔流動

（2）個別葉片在轉子槽內間隙過小（xiǎo），造成卡住或伸出困難

（3）個別柱塞與缸體孔（kǒng）配合間隙過大，造成漏油量大

（1）拆開清洗，修配或更換葉片，合理選配間隙（xì）

（2）修配，使葉片（piàn）運動靈活（huó）

（3）修配後（hòu）使（shǐ）間隙達到要求

4.泵的結構因素

參見本表

參見本表

5.供油量波動

非（fēi）自吸泵的輔助泵（bèng）有故（gù）障（zhàng）

修理或更換輔助（zhù）泵（bèng）

（六）異常發熱

1.裝配不良

（1）間隙選配不（bú）當（如（rú）柱塞與缸體（tǐ）、葉（yè）片與轉（zhuǎn）子槽、定（dìng）子與轉（zhuǎn）子、齒輪與測板等配合間隙過小，造（zào）成滑動部件過熱燒（shāo）傷）

（2）裝配質量（liàng）差，傳動部分同軸度未（wèi）達到技術要求，運轉時有別勁現象

（3）軸承質量差，或裝配時被打壞，或安裝時未清（qīng）洗幹淨，造成運轉（zhuǎn）時別勁

（4）經過軸承的潤滑油排油口不暢通

1）   回油口螺塞未打開（未接管子）

2）   安裝時油道未清洗幹淨，有髒物堵住

3）   安裝時回油管彎頭太多或（huò）有壓扁現（xiàn）象

（1）拆開清洗，測量間隙，重（chóng）新配研達到規定間隙（xì）

（2）拆開清洗，重新裝配，達（dá）到技術要求

（3）拆（chāi）開檢查，更換軸（zhóu）承，重新（xīn）裝配

1）   安裝好回（huí）油管

2）   清洗管道

3）   更（gèng）換管子，減少管頭

2.油液質量差

（1）油液（yè）的粘-溫（wēn）特性差，粘度變化大

（2）油中含（hán）有大量水分造成潤滑不良

（3）油液（yè）汙染嚴重

（1）按規定選用液壓油

（2）更換合格的油液清洗油箱內部

（3）更換油液（yè）

3.管路故障（zhàng）

（1）泄油管壓扁或堵（dǔ）死

（2）泄（xiè）油管（guǎn）管徑太細，不（bú）能滿足排油要（yào）求

（3）吸油管（guǎn）徑細，吸（xī）油阻力大

（1）清洗（xǐ）更換

（2）更改（gǎi）設計，更換管子

（3）加（jiā）粗管徑、減少彎頭、降低（dī）吸油阻力

4.受外界條件影響

外界（jiè）熱源高，散熱條（tiáo）件差

清（qīng）除外界影響，增設隔熱措施

5.內部（bù）泄漏大，容積效率過低而發熱

參見本（běn）表

參見本表

（七）軸封漏（lòu）油

1.安裝不良

（1）密（mì）封件唇口裝反（fǎn）

（2）骨架（jià）彈簧脫落（luò）

1）   軸的倒角不（bú）適當，密封唇口翻（fān）開，使彈簧脫落

2）   裝軸時不小心，使彈簧脫（tuō）落

（3）密封唇部粘有異物

（4）密封唇口通過花鍵軸時被拉傷

（5）油（yóu）封裝斜了

1）   溝槽內徑尺寸太小

2）   溝槽倒角過小

（6）裝配（pèi）時造成油封（fēng）嚴重變形

（7）密封唇翻卷

1）   軸倒角太小

2）   軸倒角處太（tài）粗糙

（1）拆下（xià）重新安裝，拆裝時不要損壞唇部若（ruò）有變形或損傷應更換

1）   按加（jiā）工圖紙要求重新加工

2）   重（chóng）新安（ān）裝

（3）取下清洗，重新裝配

（4）更換後重新安裝

1）   檢（jiǎn）查溝槽尺寸，按規定重（chóng）新加工

2）   按規定重新加工（gōng）

（6）檢查溝槽尺寸及倒角

（7）檢查軸倒角尺（chǐ）寸和粗糙度，可用砂布打磨倒角處，裝配時在軸倒角（jiǎo）處塗（tú）上油脂

2.軸和溝槽加工不良（liáng）

（1）軸加工錯（cuò）誤

1）   軸頸不（bú）適宜，使油封唇口部位磨損，發熱

2）   軸倒角不合要求，使油封唇口拉傷，彈簧脫落

3）   軸頸外表有車削或磨削痕跡

4）   軸頸表麵粗糙使油封（fēng）唇邊磨損加快

（2）溝（gōu）槽加工錯誤

1）   溝槽（cáo）尺寸過小，使油封裝斜

2）   溝槽尺寸過（guò）大，油（yóu）從外周漏出

3）   溝槽表麵（miàn）有劃傷或（huò）其他缺陷（xiàn），油從外周（zhōu）漏出

1）   檢（jiǎn）查尺寸，換軸。油封處的公差常用h8

2）   重新加工軸的倒角

3）   重新修磨，消除磨削痕（hén）跡

4）   重新加工達到圖紙要（yào）求

（2）更換泵蓋，修（xiū）配溝槽達到配合要求

3.油封本身有缺陷

油（yóu）封質量不好，不耐油或對液壓油相（xiàng）容性差，變質、老化、失效造（zào）成漏油

更換相適應的油封橡膠件

4.容積效率過低

參見本表

參見本表

5.泄油（yóu）孔被堵（dǔ）

泄油（yóu）孔被堵後，泄油壓力（lì）增加，造（zào）成密封唇口變形太大，接觸麵增加，摩擦產生熱老化，使油封失效，引起（qǐ）漏油

清洗油孔（kǒng），更換油封

6.外接泄油（yóu）管徑（jìng）過細或管道過長

泄油困（kùn）難，泄油壓力（lì）增加（jiā）

適當增大管徑或縮短泄油管長度

7.未接泄油管

泄油管未打開或未接泄油（yóu）管

打（dǎ）開螺塞接（jiē）上泄油管

故障現象

原因分析

消除方法

（一（yī））活（huó）塞杆不能動作

1.壓力不足

（1）油液未進入液壓缸

1）   換向閥未換向

2）   係統未供油

（2）雖（suī）有油（yóu），但沒有壓力

1）   係統有（yǒu）故障，主要是泵或（huò）溢流閥（fá）有故障

2）   內部泄漏嚴重，活塞與活（huó）塞杆鬆脫，密封（fēng）件損壞嚴重（chóng）

（3）壓力達不到規定（dìng）值

1）   密封件老化、失效，密封圈唇口裝反或有破損

2）   活塞環損壞

3）   係統調定壓力過低

4）   壓力調節閥有故障

5）   通（tōng）過調整閥的流量過小，液壓缸內泄漏量（liàng）增大時，流量不足，造成壓力不足

1）檢查換向閥未換向的原因並排除

2）檢查（chá）液壓（yā）泵和主要液壓閥的故障原因並排除（chú）

1）   檢查（chá）泵或（huò）溢流閥的（de）故障原因並排除

2）   緊固活塞與活塞杆並更（gèng）換密封件

1）   更換密封件，並正確安裝

2）   更換活塞杆

3）   重新調整壓力，直至達到要求值

4）   檢查原因並排除

5）   調整閥的通過流量必須大於液壓缸內泄漏量

2.壓力已（yǐ）達到要求但仍不動作

（1）液壓缸結構上的問題

1）   活塞端麵與缸筒端麵緊貼在一起，工作麵積不足，故不能啟動

2）   具有緩衝裝置（zhì）的缸筒上（shàng）單向閥回路被活塞堵住

（2）活（huó）塞杆（gǎn）移動“別勁”

1）   缸筒與活（huó）塞，導向套（tào）與活塞杆配合間隙過小

2）   活塞杆與夾布膠木導向套之（zhī）間的配合間隙過小

3）   液壓缸（gāng）裝配不良（如活塞杆、活塞和缸蓋之間同軸度差，液壓缸與工作台平行度差）

（3）液（yè）壓回路引起的原（yuán）因，主要是液壓缸背壓腔油液未與油箱相通，回油路上的調速（sù）閥節流口調節過小或連通回油的換向閥未動作

1）   端麵上要加（jiā）一條通油（yóu）槽，使工作液體迅速流進活（huó）塞的工作端麵

2）   缸筒的進出油口位置應與活（huó）塞（sāi）端麵錯開

1）   檢（jiǎn）查（chá）配（pèi）合間隙，並配研到規定值

2）   檢查配合間隙，修刮導向（xiàng）套孔，達到要求的配合間隙

3）   重新裝配和安裝（zhuāng），不合格零件應更換（huàn）

檢查原因並消除

（二）速度達不到規定（dìng）值

1.內泄漏嚴重

（1）密封件破損嚴重

（2）油（yóu）的粘度太低（dī）

（3）油溫過高

（1）更換密封件

（2）更換適宜粘（zhān）度的液壓油

（3）檢查原因並排除

2.外載荷過大

（1）設計錯誤，選用壓力過低

（2）工藝和使用錯誤，造成外載比預定值大

（1）核算後（hòu）更換元件，調大工作壓力

（2）按設備（bèi）規定值（zhí）使用

3.活塞移動時“別勁（jìn）”

（1）加精度差，缸筒孔錐度和圓度超差

（2）裝配質量差

1）   活塞（sāi）、活塞杆與缸蓋之間同軸度（dù）差

2）   液壓缸與工作台平行度差（chà）

3）   活塞杆與導向套配合間隙過小

檢查零件尺寸，更換無法修複的零件

1）   按要求重新（xīn）裝配

2）   按照要求重（chóng）新（xīn）裝配

3）   檢查配合間隙，修刮導向套孔（kǒng），達到要求（qiú）的配合間隙

4.髒物進入滑動部位

（1）油液過髒

（2）防塵圈破損

（3）裝配時未清洗（xǐ）幹淨或帶（dài）入髒物

（1）過（guò）濾或更換油液

（2）更（gèng）換（huàn）防塵圈

（3）拆開清洗，裝配時要注意清潔

5.活塞在（zài）端部行（háng）程時速（sù）度急劇下降

（1）緩衝調節閥（fá）的節流口調節過小，在進入緩衝行程時，活塞可能停止或速度急劇下降

（2）固定式緩衝裝置中節流孔直徑過小

（3）缸蓋上固（gù）定式緩衝節流環與緩衝柱塞之間間隙（xì）過（guò）小

（1）緩衝節流閥的開（kāi）口度要調節適（shì）宜，並能起到緩衝作用

（2）適當加大節流（liú）孔（kǒng）直徑

（3）適當加大間隙

6.活塞移動到中途發現速度變慢或停止

（1）缸（gāng）筒內徑加工精度差，表麵（miàn）粗糙，使內泄量增大

（2）缸壁脹大，當活塞通過（guò）增大部位時，內泄漏量增大

（1）修複或更換缸（gāng）筒

（2）更換缸筒

（三）液壓（yā）缸產生爬行

1.液壓缸活塞杆運動“別勁（jìn）”

參見本表（biǎo）

參見本表（biǎo）

2.缸內進入空氣

（1）新液壓缸，修理後的液壓缸或設備停機時間過長的缸，缸內有氣或（huò）液壓缸管道中排氣未排淨

（2）缸內部形成負壓，從外部吸入空氣

（3）從缸到換向閥（fá）之間管道的容積比液壓缸內容積大得多（duō），液壓缸工（gōng）作時，這段（duàn）管道上油液未排完，所以空（kōng）氣也很難排（pái）淨

（4）泵吸入空（kōng）氣（參見（jiàn）液壓泵（bèng）故障（zhàng））

（5）油液中混（hún）入空氣（參見液壓泵故障）

（1）空載大行（háng）程往複運動，直（zhí）到把空（kōng）氣排完

（2）先用油脂封住結合麵和接頭處，若吸空情況有好轉，則（zé）把緊固（gù）螺釘和接頭擰緊

（3）可在靠近液壓缸的管道中取高處加排（pái）氣（qì）閥。擰開排氣閥，活（huó）塞在全行程情況下運動多次，把氣排完後再把排氣閥關閉

參見（jiàn）液壓泵故障（zhàng）的消除對策

（5）參見（jiàn）液壓泵故障的消除對策

（四）緩衝裝置故障

1.緩衝作用（yòng）過度

（1）緩衝調節閥的節流口開口過小

（2）緩衝柱塞“別勁”（如柱塞頭與緩衝環間隙太小，活塞傾斜或偏心）

（3）在柱塞頭與緩衝環之間有髒物

（4）固（gù）定式緩衝（chōng）裝置柱塞頭與襯套之間間隙太（tài）小

（1）將節流口調節到合適位置並（bìng）緊固

（2）拆開清洗適當加大間隙，不合格的零件應更（gèng）換

（3）修去（qù）毛刺和清洗幹淨

（4）適當加大間隙

2.緩衝作用失靈

（1）緩（huǎn）衝調節閥處於（yú）全開狀態

（2）慣（guàn）性能量過大（dà）

（3）緩衝調節閥不能調節

（4）單向閥處於（yú）全開狀態或單向閥閥座封閉不嚴

（5）活塞上密封件破（pò）損（sǔn），當緩衝腔壓力升（shēng）高時，工作液體從此腔向工作壓（yā）力一側（cè）倒流，故活塞不減（jiǎn）速

（6）柱塞頭（tóu）或襯套（tào）內（nèi）表麵上有傷痕

（7）鑲在缸蓋上的緩衝環脫落

（8）緩衝（chōng）柱塞錐麵長度和角度不適宜

（1）調節（jiē）到合適位置並緊固

（2）應設計合適的緩衝機構

（3）修複或更換

（4）檢查尺寸，更換錐閥芯或鋼球，更換彈簧，並配研修（xiū）複

（5）更換密封（fēng）件

（6）修複或更換

（7）更換新緩衝環

（8）修正（zhèng）

3.緩衝行程段出現“爬行”

（1）加工不良，如缸蓋，活塞端麵（miàn）的垂直度不（bú）合要求，在全（quán）長上活塞與缸（gāng）筒（tǒng）間隙不勻，缸蓋與缸筒不（bú）同心（xīn）：缸（gāng）筒內徑與缸蓋中心線偏差大，活塞與螺帽（mào）端麵垂直度不合要求造成活塞杆撓曲等

（2）裝配不良，如緩（huǎn）衝柱塞與緩衝環相配合的孔有偏心或傾斜（xié）等

（1）對每個（gè）零件均仔細檢查，不合格的零件不準使用

（2）重新裝配確保質量

（五）有外泄漏

1.裝配不良（liáng）

（1）液壓缸裝配時端蓋裝偏，活塞杆與（yǔ）缸筒不同（tóng）心，使活塞杆伸出困（kùn）難，加速密封件磨損（sǔn）

（2）液（yè）壓缸與工作台導軌麵（miàn）平（píng）行（háng）度差，使活塞（sāi）伸出困難，加速密封件磨損

（3）密封件安裝差錯，如密封（fēng）件劃傷（shāng）、切斷，密封唇裝反（fǎn），唇口破損或軸倒角尺寸不對，密（mì）封件裝錯（cuò）或漏裝

（4）密封壓蓋未裝好

1）   壓蓋安裝有偏差

2）   緊固螺（luó）釘受（shòu）力不勻

3）   緊固螺釘過長，使壓蓋不能壓緊

（1）拆開檢查，重新裝（zhuāng）配（pèi）

（2）拆開檢查，重新安裝，並更換密封件

（3）更換並重新安裝密封（fēng）件

1）重（chóng）新安（ān）裝

2）重新安裝，擰緊螺釘，使其受力均勻

3）按螺孔深度合理（lǐ）選配螺釘長度

2.密封件質量問題

（1）保管期（qī）太長，密封件自然老（lǎo）化失效

（2）保管不（bú）良，變（biàn）形或損壞

（3）膠料性能差，不耐油或膠（jiāo）料與油（yóu）液相容性差

（4）製品（pǐn）質量差，尺寸不對，公差不符合要求

更換

3.活塞杆和溝（gōu）槽加工質（zhì）量（liàng）差

（1）活塞杆（gǎn）表（biǎo）麵粗糙，活塞杆頭部倒角不符合要求（qiú）或（huò）未倒角

（2）溝槽尺寸及精度不符合要求

1）   設計圖紙有錯（cuò）誤

2）   溝槽（cáo）尺寸加工不符合標準

3）   溝（gōu）槽精度差，毛刺（cì）多

（1）表麵粗糙度應為Ra0.2μm，並按要求倒角

（2）

1）   按有關標準設計溝槽

2）   檢查尺寸（cùn），並修正到要求尺寸

3）   修正並去毛刺

4.油（yóu）的粘度過低（dī）

（1）用錯了油品

（2）油液中滲（shèn）有其它牌號（hào）的油液

更換適宜的油液（yè）

5.油溫過高

（1）液壓缸進油（yóu）口阻力太大

（2）周圍環境（jìng）溫度太高

（3）泵或（huò）冷（lěng）卻（què）器（qì）等有故障

（1）檢查進油（yóu）口是否暢通

（2）采取隔熱措施

（3）檢查（chá）原因並排除

6.高頻振動

（1）緊固螺釘鬆動（dòng）

（2）管接頭鬆動

（3）安裝位置產生移動（dòng）

（1）應定期緊固螺釘

（2）應定期緊固接頭

（3）應定期（qī）緊固安裝螺釘（dìng）

7.活塞杆拉傷

（1）防塵圈老（lǎo）化、失（shī）效侵入砂粒切屑等髒（zāng）物

（2）導向套與活塞杆之間（jiān）的配合太緊，使活動表麵產生過熱，造成活塞杆表麵鉻層脫落而拉傷

（1）清洗更換防塵圈，修複活塞杆表麵拉傷處

（2）檢查清（qīng）洗，用刮刀修刮導向套內徑，達到配合（hé）間隙